11月3日上午，2020年度国家科学技术奖励大会在北京人民大会堂召开。钢协提名的3项成果均荣获2020年度国家科学技术进步奖二等奖。分别为：宝钢牵头完成的“特高压高能效输变电装备用超低损耗取向硅钢开发与应用”、东大牵头完成的“连铸凝固末端重压下技术开发与应用”和“钢材热轧过程氧化行为控制技术开发及应用”。
钢协认真贯彻执行国家科技奖励政策和法规，在办好行业科技奖励工作的同时，作为提名单位积极做好国家科技奖励提名工作。钢铁行业获奖项目在国家科技奖励一直占有相当地位，反映出钢铁行业科技进步和持续创新，为加速我国由钢铁大国向钢铁强国迈进打下坚实基础。
钢协提名2020年度国家科学技术奖获奖项目
以下分别为三个项目的简介：
一、《特高压高能效输变电装备用超低损耗取向硅钢开发与应用》项目介绍
能源是我国经济发展和国防建设的命脉，资源与人口逆向分布是我国能源的重要特征。立项初期，我国输变电损耗约占发电总量的6.6%，总损耗约3840亿kWh，相当于三峡电站年发电量的4倍。因此，特高压及高能效输变电成为国家实施西电东输和节能减排战略的重要举措，关键制约瓶颈之一是超低损耗取向硅钢。
取向硅钢因其易磁化的<001>轴与轧制方向高度一致而得名，主要用于制造变压器铁心。由于制造流程长、技术十分复杂、工艺窗口极为狭窄，取向硅钢被誉为“钢铁皇冠上的明珠”，一定程度上代表了一个国家钢铁制造业的综合技术水平。我国取向硅钢长期落后于输变电发展的需求。立项初期，我国取向硅钢制造技术与国外存在代际差距，高等级取向硅钢产品完全依赖进口。三峡电站、第一条特高压示范线、灵绍特高压直流等重大工程建设期间，曾遭遇国外先进企业大幅涨价、限量供应、断供等卡脖子事件，危及国家电力安全。
超低损耗取向硅钢是特高压、高能效输变电变压器的核心材料之一，也是世界各国在取向硅钢领域竞相角逐的技术制高点，一旦抢占，将拥有市场主导地位。因此，在复杂的国际形势下，独立自主开发超低损耗取向硅钢材料及其核心制造技术具有重大的战略意义。
取向硅钢制造原理是通过二次再结晶过程，使仅占初次再结晶约1%的高斯取向，发展成100%，以获得轧制方向优良导磁性能。取向硅钢总损耗由磁滞、涡流及反常损耗三部分组成，取向偏离角、硅含量、厚度及磁畴宽度是降低取向硅钢损耗的关键控制要素。对于超低损耗取向硅钢而言，核心的技术要素是高硅薄规格化、取向偏离角≤4.5°的控制、优良底层和磁畴细化。这些要素已远超出原有的低温高磁感取向硅钢制造技术体系和产线装备的能力极限。以减小取向偏离角控制为例，国际上在一般取向硅钢和高磁感取向硅钢水平分别停留了30年和50年之久。此外，超低损耗取向硅钢应用于特高压、高能效输变电装备，工况高度复杂，变压器设计依据缺乏。因此，超低损耗取向硅钢研究与应用难度巨大，必须从材料设计、制造工艺、产线开发、科学应用四个方面入手，进行全产业链系统性创新予以突破：一是二次再结晶要求苛刻，必须开辟新的技术路径，突破抑制剂设计与组织控制；二是工艺窗口狭窄、装备功能特殊，必须构建完备的工艺技术体系、开发关键专用产线；三是特高压工况复杂，必须创立材料使用与铁心优化设计技术体系。
项目团队围绕特高压及高能效输变电重大需求，以引领世界最高技术水平为目标，组建产学研用联合团队，开展“材料设计--制造工艺--产线开发--科学使用”系统性创新，实现超低损耗取向硅钢批量制造与广泛应用。
主要创新成果如下：
1、发明了超低损耗取向硅钢技术新路径。取向硅钢工艺技术的核心目标是，通过二次再结晶过程最终形成单一高斯织构{110}<001>，以获得沿钢板轧制方向优良导磁特性。高斯晶粒<001>轴与钢板轧制方向的偏离角决定了取向硅钢的电磁性能，超低损耗取向硅钢要求高斯晶粒轧向偏离角更加狭小，必须开创新型技术路径，通过抑制剂、初次再结晶组织织构等多参数最佳匹配，实现二次再结晶高斯晶粒轧向偏离角的精细控制。
高硅薄规格化是实现超低损耗取向硅钢主要途径，其核心技术是抑制剂体系。为了解决高硅薄规格取向硅钢初次再结晶退火过程中有效抑制剂缺失，初次晶粒尺寸与离散度大，导致二次再结晶组织中高斯晶粒比例低，达不到超低损耗要求等难题，项目团队创造性地设计了由低固溶温度碳氮化物、ε-Cu及其包覆的复合析出相、渗氮产物构成的新型复合抑制剂体系。在此基础上，突破了初次再结晶织构及组织最佳化控制技术，揭示了完善二次再结晶的多参数耦合规律并实现了最佳匹配，实现板坯中尺寸大于0.5μm的夹杂物数量降低一个数量级，初次晶粒尺寸离散度减小3μm，初次再结晶织构精细控制，产品磁感提高100高斯、铁损降低5~8%，系列首发产品领先国际1至2个牌号。
2、构建了超低损耗取向硅钢完备的制造工艺体系。虽然高硅薄规格化是降低铁损的有效手段，但制造难度会显著增大。针对制约超低损耗取向硅钢批量制造的主要技术难题，开发出多项关键制造技术，形成完备的制造工艺体系。系统剖析了冶炼流程产生铝损的机理及其影响要素，提出了Als控制新理念，建立铝控关键技术体系，改变了以往成分控制完全依赖真空处理工序的观念，按工序特点分解Als控制目标，形成全流程综合铝控新技术，解决了抑制剂关键形成元素Als±10ppm高精度控制，控制精度较传统取向硅钢提高一倍。针对高硅板坯强冷易出现角部横裂纹、纵裂、振痕及气泡等缺陷，建立了连铸关键参数匹配模型，实现了铸坯缺陷发生率降到0.2%以下；开发出新型保护浇铸精确控制系统，解决了气泡缺陷对表面质量的影响。针对高硅取向硅钢轧制遇到的热轧板边部锯齿状缺陷和冷轧板形控制难度大、易发生脆断，难以形成批量生产能力等难题，开发出热轧板边部形状控制及冷轧防脆断关键控制技术，首次实现高硅薄规格取向硅钢不切边冷轧，断带率低于0.35次/千吨钢，达到国际领先水平。针对超低损耗取向硅钢底层露晶缺陷发生率达到10%以上，严重影响产品成材率及用户使用的问题，创立了氧化能精细控制模型，底层缺陷率降到2.5%以下，达到世界最佳水平。针对现有绝缘涂层容易出现微观裂纹、锈蚀及涂层花纹等缺陷，成功开发了高张力绝缘涂层配方及其涂覆技术，涂层张力提高25%，铁损降低0.03W/kg。
3、开发了全球首套超低损耗取向硅钢关键专用产线。超低损耗取向硅钢工艺控制要求超出了原有装备实现能力，没有可供参考的经验和数据，必须自主进行特殊功能装备开发。在相当长的一段时间里，由于缺乏专用功能装备和专用产线，无法实现超低损耗取向硅钢的经济生产，主要问题有：二次再结晶不完善、电磁性能不稳定，工艺窗口狭窄、表面缺陷多、制造难度大、生产成本高等。在发明超低损耗取向硅钢技术路径、构建超低损耗取向硅钢制造工艺体系的基础上，自主设计了快速加热、高速在线激光刻痕等14台特殊功能装备，开发了新型森吉米尔轧机、脱碳退火、高温环形炉及热拉伸平整等４条关键专用机组。
项目所设计的快速加热装备有效保证了初次再结晶组织织构的最佳化控制，是制造超低损耗取向硅钢的另一项核心工艺需求，采用了两项创新设计：将加热频率提高，提高加热速度，确保0.20mm以下薄规格产品加热效率及速率；采用两段串联式配置加热装备，低温侧与高温侧加热功率的分配实现最佳化，同步解决了加热速度均匀性及居里点附近加热速度急剧下降的难题。在线快速激光刻痕装备属世界首创，开发出三项核心技术：扩展式多振镜扫描盒光路系统及低转动惯量振镜，解决激光高速扫描问题；高精度聚焦系统，防控低频震动、带钢抖动及板形缺陷对刻痕的干扰；开发出刻痕工艺参数与刻痕效果反馈控制关键技术，实现了吨钢降本200元。
高硅薄规格取向硅钢硬度高、脆性大，传统产线生产稳定性差、工艺控制精度低、作业效率低等问题十分突出。根据高硅薄规格取向硅钢材质及工艺特点，开发了全球首套超低损耗取向硅钢关键专用产线，其中4条关键专用机组功能及技术水平显著优于国际竞争对手，全球领先。森吉米尔轧机自动换辊系统、厚度精度及板形自动控制功能，代表了当今可逆轧机发展的最高成就；脱碳退火机组高氢高露点保护气氛的高精度控制、高速通板等设计技术，突破了现有脱碳退火炉的设计极限；高温环形炉生产效率比国外同类机组高约8%、灵活控制保护气体组分功能，为降低制造成本及提高品质奠定了重要基础；热拉伸平整机组在线高速激光刻痕、在线边部质量控制及缺陷智能控制等全新功能配置，树立了该领域行业新标杆。
4、创立了超低损耗取向硅钢特高压工况使用技术体系。特高压输变电距离远、容量大，输变电装备故障造成大面积停电将导致巨大经济损失及安全事故，但是国内外没有评估特高压复杂工况下取向硅钢材料及变压器铁心状态的检测技术。项目自主发明了全套取向硅钢及铁心电磁性能模拟测试平台，国际上首次实现硅钢及铁心在直流偏磁、谐波及高过载等复杂工况的模拟测试，建立了评价方法体系，解决了特高压工况下材料及铁心可靠性无法评价的难题。此外，准确输出±1100kV特高压直流换流变压器铁心设计参数，确保复杂工况下电网安全稳定运行，全球也没有可以借鉴的经验。项目建立了复杂工况下超低损耗取向硅钢电磁特性数据库；针对不同的铁心设计方案进行仿真验证，发现在1.70T和1.78T两种设计磁密下，变压器运行时的损耗相当，但后者铁心重量减少了25吨，颠覆了以往直流换流变采用低磁密设计保证可靠性的认知。同时，针对高能效配变铁心进行了结构优化设计，发现取向硅钢每提高一个牌号，变压器制造成本降低约5%；采用0.20mm及0.18mm超低损耗取向硅钢（B20R065、B18R060）产品，成功批量制造了S15配电变压器，成为制定国家新能效标准的依据。针对特高压输变电变压器对取向硅钢材料综合性能和一致性要求极高的需求，制定了全球唯一的特高压变压器铁心用超低损耗取向硅钢专用标准。通过对50多台特高压变压器铁心指标与材料参数进行系统分析，确定了专用标准的指标体系。首次将直流偏磁、谐波工况下材料损耗、噪声等性能纳入标准，层间电阻、叠片系数等重要指标大幅提高，有力保障了特高压变压器高质量与安全性。
项目获授权发明专利37项（其中国际专利4项）、实用新型15项，软件著作权1项，发表论文29篇，核心技术秘密235件，参与制定国家标准1项、企业标准2项。获省部级及行业科技奖一等奖3项。中国金属学会成果评价委员会一致认为项目科技成果达到国际领先水平。
项目经济效益和社会效益特别显著，解决了我国在超低损耗取向硅钢技术领域“卡脖子”问题，实现了我国取向硅钢技术全球引领的地位。开发出18个牌号超低损耗取向硅钢新产品，其中10个牌号全球首发，领先国际同行1至2个牌号；8个牌号填补国内空白，达到国际同等水平。
项目促进了我国钢铁行业高质量发展。实现了我国取向硅钢从大量进口向批量出口的转变，年进口总量从2010年本项目立项时30万吨左右至目前对日韩高端取向硅钢产品实施反倾销，节约外汇超50亿美元，年出口总量从1万吨提升至15万吨以上，出口世界20多个国家及地区，获得国际著名企业西门子、ABB及东芝等广泛应用；开发的关键专用产线带动了我国钢铁装备设计制造水平迈上新台阶。
项目为特高压及高能效输变电技术全球领先奠定了重要基础，对中国电力高质量发展意义重大。超低损耗取向硅钢开发成功之后，中国电力行业安全得到保证，产品先后应用于三峡工程以及昌吉-古泉±1100kV、白鹤滩-江苏±800kV等大型特高压直流工程。2017年以来，宝钢取向硅钢在特高压交、直流变压器市场占比高达95%以上。2021年6月份投产的白鹤滩水电站，宝钢股份为其供应取向硅钢1.4万吨，直流送出换流变压器等关键设备用钢占有率达100%，彻底告别进口取向硅钢。与此同时，宝钢取向硅钢也伴随着我国特高压这张“名片”走向世界，在巴西美丽山±800kV特高压直流工程中的应用占比达到78%以上，在巴基斯坦默拉±660kV直流工程中的应用占比达到100%，成为“一带一路”的重要实践。
项目为国家节能降耗做出了重要贡献。超低损耗取向硅钢属于绿色环保新材料，采用其制造新一级能效（S15）变压器替代我国现有配电网高耗能变压器，年节电可达845亿kWh，与2015年三峡电站的发电总量相当，潜在节能效益巨大。
时至今日，中国电力工程用取向硅钢被国外厂商“卡脖子”的情况已经不复存在。中国特高压电网、大型电力项目工程迅猛发展，一件件“大国重器”闪耀问世，其背后，正是宝钢超低损耗取向硅钢批量供应保障能力。依靠自主创新，宝钢取向硅钢不仅圆满地完成了“国家任务”，还凭借着一项项首发技术和一个个首发牌号，将自身打造成为“国之重器”“镇国之宝”的有力铸造者。
二、连铸凝固末端重压下技术开发与应用
1 项目背景
高端特厚板、大规格型/棒材广泛用于海洋工程、交通运输、国防军工等重大工程与重大装备的关键承压、承重、耐磨部件制造，是实现中国制造、海洋强国、能源安全等国家战略的重要保障。为了满足其严苛的质量性能要求，轧制制备过程需保证足够压缩比以克服铸坯遗传的内部缺陷问题，通常只能采用模铸、真空复合焊接、超大断面连铸等流程制备，存在金属收得率与生产效率低、吨钢能耗与设备投资维护成本高等诸多局限。例如，模铸金属收得率仅为85%(常规连铸98%)，且铸锭还须经二次加工以提升质量；真空复合焊接制坯工艺复杂，生产成本增加约370元/吨钢；而超大断面连铸机建设成本巨大(如德国迪林根500mm超厚板铸机耗资4.45亿欧元)。我国钢铁行业的连铸比已达到99%，采用较大断面连铸坯生产高端大规格钢材产品已成为行业追求与发展目标。
图1 宽大断面连铸机、铸坯及相应轧材内部质量缺陷
为此，东北大学联合攀钢、唐钢、宝武、中冶京诚等企业和设计院，历经10年攻关，从理论、工艺、装备等方面，研发应用了适用于我国“一线多产”的动态重压下关键工艺与装备技术，即通过在连铸坯凝固末端及完全凝固后实施大变形压下(压下量约铸坯厚度10%)，充分利用连铸坯内热外冷高达500℃的温差特点，实现压下量向其心部的高效传递，以达到充分改善偏析疏松、闭合凝固缩孔的冶金效果。
2主要科技创新
（1）系统研究并揭示了重压下过程传热变形、溶质传输、缩孔闭合等行为规律，阐明了重压下提升连铸坯致密度与均质度的工艺本质和技术原理，解决了“在哪压、压多少”的关键工艺理论问题，为技术路线确立、工艺与关键装备研发提供了重要理论支撑。
图2 凝固末端压下工艺示意图
（2）研制了连铸重压下核心装备—增强型紧凑扇形段ECS与渐变曲率凸型辊CSC-Roll，突破了常规连铸机无法稳定实施大变形压下的装备瓶颈。
图3 宽厚板坯用增强型紧凑扇形段
图4 大方坯用渐变曲率凸型辊
（3）研发了基于溶质非均匀分布“软测量”与压力压下量实时反馈“真检测”的凝固末端位置形貌高精度在线标定技术、同步控制中心偏析与疏松的两阶段连续重压下工艺、精准控制驱动扭矩提升铸坯心部变形的高效挤压控制技术，形成了“准确、高效、稳定”压下的连铸凝固末端重压下集成技术。
图5 基于铸坯断面溶质分布的凝固末端软测量
图6 高效挤压技术
图7压下裂纹防控技术
3应用效果
本项目在唐钢、攀钢分别建成投产了国际首条连续、动态重压下宽厚板坯与大方坯连铸示范产线，解决了高端大断面连铸坯中心偏析与疏松严重的技术质量瓶颈，首次实现轧制压缩比1.87:1条件下150mm厚高建用钢大批量稳定生产；率先实现了轧制压缩比3.74:1下车轴方钢等大规格棒材产品制备；生产的长尺重载钢轨轨腰致密度提升5.81%，在大秦线重车线铺设率达90%。生产的高强工程机械用钢、高端塑料模具钢、高性能耐候钢、汽车轮毂轴承钢、热作模具钢、大规格曲轴用钢等供货奔驰、宝马、NSK等高端用户，已应用于万吨级远洋货轮、高铁动车、风电传动、矿机液压支架等重大装备。本项目已获授权发明专利26项，软件著作权14项，在宝武、鞍钢、韩国现代钢铁等国内外钢企的近20条产线推广应用，年创经济效益超4亿元，实现了重大连铸技术的国际领跑。
三、钢材热轧过程氧化行为控制技术开发及应用
一、项目背景
钢铁材料是国家制造业的支柱性原材料，95%以上需热轧成形，如果热轧氧化行为控制不当，会导致氧化皮过厚、晶界氧化及界面弯曲等问题，不仅表面缺陷严重而且破坏产品性能与尺寸精度。钢材氧化受成分及热轧工艺的复杂交互影响，国际先进企业虽积累一定经验诀窍，但也未很好解决，精准控制属世界难题。项目之前，我国在此方面更是缺少理论研究、技术落后，产品因此常被高端用户拒绝，成为我国制造业转型升级的原材料瓶颈。为此，在国家持续支持下，东北大学联合鞍钢、河钢、太钢、马钢、南钢及涟钢等企业通过“产学研用”深度融合，构建起了钢材热轧过程氧化控制理论体系，开发出具有自主知识产权的成套技术，打破了国外对高表面质量产品的垄断。不仅生产出免酸洗、易酸洗及氧化皮耐腐蚀等新品种，而且实现了热轧氧化调控由经验试错向数字化、智能化控制的转型。
二、主要成果和创新点
1.多因素强耦合热轧氧化理论。
由于热轧流程长，钢材高温氧化受到化学成分、温度、气氛、热变形等多因素耦合影响，导致其氧化行为极为复杂，属于多场耦合问题。然而，同时考虑“成分-温度-气氛-轧制”的热轧氧化理论，国内外鲜见报道；项目团队率先开发出同时考虑多因素的实验装置及方法，精确模拟了热轧过程多场耦合条件下的氧化行为，系统研究了Si和Mn界面复合氧化物的形成机制，通过热力学计算及实验研究，明确了抑制Mn/Si复合氧化物的Cr微合金化成分范围，建立起超高强钢氧化行为控制的成分设计准则；明确了“成分 气氛 温度 变形”多场耦合状态下，复杂气氛对热轧钢材氧化动力学影响规律、氧化铁皮与基体变形协调性规律以及热轧环境下FeO相变规律，建立起精确描述热轧环境下FeO结构转变的动力学，为热轧流程氧化控制技术开发及热轧氧化模型开发的理论基础。
图1 合金元素选择性氧化的交互作用、氧化皮的热变形行为及FeO相变行为
2.热轧流程氧化界面与相组成控制技术
加热生成的氧化皮须高效去除以避免成为缺陷起源点，但常规除鳞因温降大而不利于轧制温度控制。为此，项目组通过研究氧化皮热变形行为，发明了喷淋裂化除鳞技术，喷淋冷却氧化皮使其脆化并裂化后再加以去除。应用于河钢薄板坯连铸连轧，除鳞不净缺陷发生率由90%降低至2%以下，解决了薄板坯连铸连轧产品表面质量控制这一共性难题，首次实现了高端家电板与汽车板的批量生产。
图2 FeO相高温韧脆转变行为及“喷淋裂化”装备开发
热轧过程决定氧化界面的遗传特性，是缺陷演变的关键工序。项目团队以氧化皮变形规律为指导，系统绘制出了协调变形图并开发出相关工艺技术，有效抑制了氧化皮界面弯曲，使氧化铁皮界面弯曲度较常规工艺降低25%以上，工程机械用钢的表面质量超过日标要求，成为日本高端工程机械制造企业的专供产品；有效消除了表面色差缺陷，高强及超高强船板钢达到了表面“零缺陷”的最高标准，满足了重大工程建设对表面的严苛要求。
图3氧化铁皮/基体界面弯曲度控制 （a）高强工程机械应用效果，（b）高强船板应用效果
冷却过程是控制氧化皮相组成的关键工序。项目团队以以热轧FeO相变动力学为指导，开发出适用于热轧环境的FeO相变动力学精准控制技术，形成了氧化铁皮具有不同功效的系列热轧新产品。国际首次实现800MPa级免酸洗钢批量供货，冷加工过程氧化铁皮掉粉量由传统生产的100mg/dm2降至3mg/dm2以下，较国际标准要求降低了70%以上；控制氧化铁皮结构为“FeO 先共析Fe3O4”，在无需添加Cu、Cr、Ni等贵重元素的条件下，钢材在运输和存储过程中耐大气腐蚀能力提升了一倍以上，实现了钢材成分素化的同时具有了耐腐蚀功能。
图4 氧化铁皮不同功效的系列热轧新产品（a）高强免酸洗钢，（b）耐腐蚀氧化铁皮调控
3.钢材热轧氧化行为在线软测量数学模型与工艺智能优化方法
热轧氧化无法在线检测，属典型黑箱过程；稳定、高效控制表面质量，离不开高精度的氧化模型，但国际尚无成功先例，热轧氧化行为精准控制属世界难题。 项目团队通过大量实验研究和生产数据积累，构建了典型热轧钢材的氧化行为基础数据库。基于Wagner理论开发出热轧全程氧化铁皮厚度演变的数值计算方法，应用JMAK方程及Scheil可加性理论建立起FeO的连续冷却相变模型。在此基础上，开发出结合工业大数据的机器学习算法，对模型参数进行优化设计，氧化铁皮预测结果通过了河钢1700热轧产线工业轧卡试验验证，达到工业应用标准；首次实现了热轧过程氧化行为动态软测量，解决了热轧过程钢材氧化的动态跟踪与控制难题。在此基础上，开发出氧化行为与力学性能的综合智能优化算法。结合用户使用需求，通过智能寻优得到包括最优氧化铁皮的全局最佳工艺窗口，同时确保产品力学性能满足要求。实现了氧化铁皮厚度动态软测量与智能控制，厚度较常规工艺稳定减薄20%以上使酸洗耗酸量吨钢降低3.15kg；实现了氧化铁皮结构精准预测与智能优化，通过优化计算而非生产试错开发出免酸洗钢并批量供货。国际上首次实现了热轧氧化调控由经验试错向数字化、智能化控制的转型。
图5 氧化行为智能控制系统开发与应用
三、经济社会效益及对推动行业技术的作用
本项目开发出具有完全自主知识产权的氧化行为控制技术并大规模工业应用，应用于鞍钢、河钢、太钢、宝武等19家企业45条产线，并输出至韩国浦项和现代制铁，引领了钢材热轧氧化调控由经验试错向数字化、智能化控制的转型，扭转了我国钢铁产品外观难看的形象，解决了因表面缺陷引发的钢材使用性能和服役性能降低等问题。项目生产出系列热轧新产品，氧化皮因具有免酸洗、易酸洗或耐腐蚀等特殊功效而“变废为宝”，助力了钢铁工业的节能减排和绿色制造，为下游制造业的“高质、高效、清洁”生产提供了原材料保障；本项目全面提升了钢材表面质量，满足了重大工程严苛要求，引领了钢铁行业技术进步，保障了制造业转型升级。本项目攻克了制约钢材表面质量的核心技术，全国每年5亿吨以上产能可应用项目成果。因此，推广应用前景广阔。
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